2.1. Ультразвуковой метод контроля предназначен для выявления в швах стыковых, угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений непроваров, трещин, несплавлений, пор и шлаковых включений, размеры которых находятся в пределах чувствительности метода. Характер дефектов и их действительные размеры не определяются.
Какие способы перемещения преобразователя выполняют при сканировании сварных соединений?
Прозвучивание сварного соединения выполняют по способу продольного и (или) поперечного перемещения преобразователя при постоянном или изменяющемся угле ввода луча. Способ сканирования должен быть установлен в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.
6.3 Способы сканирования 6.3.1 Сканирование сварного соединения выполняют по способу продольного и (или) поперечного перемещения преобразователя при постоянных или изменяющихся углах ввода и разворота луча. Способ сканирования, направление прозвучивания, поверхности, с которых ведется прозвучивание должны быть установлены с учетом назначения и контролепригодности соединения в технологической документации на контроль.
Как проводится ультразвуковой контроль?
При УЗК в объект излучают акустические колебания, а отраженные волны фиксируют дефектоскопом с пьезоэлектрическим преобразователем. По их амплитуде можно сделать вывод о наличии отклонений и узнать их основные параметры (тип, форму и размеры).
Ультразвуковой контроль сварных швов – это метод неразрушающей проверки, в основе которого лежит поиск скрытых от человеческого глаза механических дефектов недопустимого размера и химических отклонений от заданного параметра. Также УЗД проводится с целью выявления воздушных пустот, вкраплений шлака в металл и присутствия в детали посторонних неметаллических предметов.
Что указывает на наличие дефектов в сварных швах при контроле ультразвуком?
Интенсивность ультразвуковых колебаний, принятых щупом-приемником, резко падает, а изменение величины импульсов на экране электронно-лучевой трубки дефектоскопа указывает на наличие дефектов.
С помощью методики УЗК возможно обнаружить следующие дефекты:
Трещины в швах
Поры
Непроваренные участки
Несплавления соединений
Свищи
Расслоения наплавленного материала
Провисание металла в нижних участках стыка
Коррозия
Участки с нарушениями геометрического размера или несоответствиями химического состава
Что такое неразрушающий контроль сварных соединений?
Неразрушающий контроль сварных соединений (далее НКСС) — это способ выявить дефекты металла (дефектоскопия) благодаря, например, проникающему излучению, без физического вмешательства и нарушения целостности изделия, а также получить данные о структуре материала и его физико-химических свойствах.
Неразрушающий контроль сварных соединений (далее НКСС) — это способ выявить дефекты металла (дефектоскопия) благодаря, например, проникающему излучению, без физического вмешательства и нарушения целостности изделия, а также получить данные о структуре материала и его физико-химических свойствах.
На чем основан Ультразвуковой метод контроля?
Ультразвуковой метод контроля был предложен советским физиком С. Я. Соколовым в 1928 году и основан на исследовании процесса распространения ультразвуковых колебаний с частотой 0,5 — 25 МГц в контролируемых изделиях с помощью специального оборудования — ультразвукового преобразователя и дефектоскопа.
Ультразвуковой контроль основан на распространении ультразвуковых волн через объект контроля и регистрации сигнала прошедшей волны (теневой метод) либо сигнала, отраженного или рассеянного от любой поверхности или дефекта (эхо-импульсный метод).
Как измеряют условную протяженность дефекта сварного шва?
Условную протяженность DL в миллиметрах измеряют по длине зоны между крайними положениями преобразователя, перемещаемого вдоль шва, ориентированного перпендикулярно к оси шва.
Величину условной протяженности дефекта измеряют длиной зоны перемещения искателя вдоль шва, в пределах которой воспринимается эхо-сигнал от выявленного дефекта. Аналогично, при перемещении искателя нормально к шву измеряют величину условной ширины дефекта.
Для чего нужен Неразрушающий контроль?
Неразрушающий контроль используется для определения прочности и качества материалов, заготовок и готовых изделий (далее – НК). Методы НК не нарушают целостность, эксплуатационную пригодность и надежность объекта.
Неразрушающий контроль используется для определения прочности и качества материалов, заготовок и готовых изделий (далее – НК). Методы НК не нарушают целостность, эксплуатационную пригодность и надежность объекта.
Как проверить качество сварных швов?
В процессе испытания сварные швы покрываются водным раствором мела с той стороны, которая более доступна для осмотра и выявления дефектов. После высушивания окрашенной поверхности с обратной стороны шов обильно смачивают керосином. Неплотности швов выявляют по наличию на меловом покрытии следов проникшего керосина.
Качество сварных соединений можно узнать путем визуального осмотра (пожалуй, самый распространенный метод), ультразвукового, магнитного, капиллярного и радиационного (радиографического) контроля, также осуществляется контроль сварных швов на проницаемость.
Что относится к разрушающим методам контроля?
К методам разрушающего контроля обычно относят предпусковые или периодические гидравлические испытания аппаратов, а также механические испытания образцов металла, вырезанных из их элементов.
Что используют для оценки площади дефекта?
Универсальной единицей измерения размеров несплошности традиционно считается эквивалентная площадь. Её измеряют либо с помощью испытательных образцов, либо чаще всего с помощью АРД-диаграмм [8]. Для оценки размеров несплошностей, найденных при контроле дефектоскопом с ЦФА, логично также использовать АРД-диаграмму.
Какой стандартный образец по гост 14782 86 применяют для определения разрешающей способности дефектоскопа?
Стандартный образец СО-1 (см. черт. 1) применяют для определения условной чувствительности, проверки разрешающей способности и погрешности глубиномера дефектоскопа. Образец СО-1 должен быть изготовлен из органического стекла марки ТОСП по ГОСТ 17622.
1.4.1. Стандартный образец СО-1 (см. черт.1) применяют для определения условной чувствительности, проверки разрешающей способности и погрешности глубиномера дефектоскопа. Образец СО-1 должен быть изготовлен из органического стекла марки ТОСП по ГОСТ 17622.
Какие дефектоскопы обычно применяются для магнитопорошкового метода контроля?
Дефектоскопы для магнитопорошкового контроля
Среди них такие модели, как УМДЭ-2500, ХМД-10П, МД-5. Такое оборудование позволяет контролировать качество сварных соединений различной формы.
Магнитопорошковый метод контроля (магнитопорошковая дефектоскопия). Как следует из названия, магнитопорошковая дефектоскопия проводится с помощью магнитного порошка. Существуют два метода магнитопорошкового контроля: сухой и мокрый. В случае сухой магнитопорошковой дефектоскопии на поверхность сварного соединения наносится сухой магнитный порошок (железные опилки, окалина и др.).
Что такое эквивалентная площадь?
Эквивалентная площадь дефекта (отражателя) это площадь плоскодонного отражателя, расположенного на той же глубине, что и дефект, ориентированного перпендикулярно падающему ультразвуковому пучку и создающего такой же по амплитуде эхосигнал.
Эквивалентная площадь – это площадь идеального отражателя (плоскодонный диск перпендикулярный акустической оси) глубина залегания и амплитуда сигнала которого, совпадают по величине с глубиной залегания и амплитудой сигнала от дефекта.
Что такое УЗК в сварке?
Ультразвуковой контроль сварных швов (УЗК) ‒ это метод неразрушающего контроля. Он выявляет скрытые повреждения посредством ультразвука: незаполненные пространства, химически неоднородный состав, механические повреждения недопустимой величины.
Неразрушающий метод контроля сварных соединений
УЗК называют неразрушающий метод контроля сварных соединений с просвечиванием проверяемого стыковочного участка ультразвуком, для выявления внутренних дефектов сварки, отклонений химического состава металла от норм, установленных действующими стандартами.
Как делают УЗК?
На сегодняшний день существует пять основных методов УЗК: теневой, зеркально-теневой, зеркальный, дельта-метод и эхо-метод . В промышленности ультразвуковой контроль металла проводят, как правило, в диапазоне ультразвуковых волн от 0,5 МГц до 10 МГц.
На чем основана ультразвуковая дефектоскопия?
Ультразвукова́я дефектоскопи́я — метод, предложенный С. Я. Соколовым в 1928 году и основанный на исследовании процесса распространения ультразвуковых колебаний с частотой 0,5 — 25 МГц в контролируемых изделиях с помощью специального оборудования — ультразвукового преобразователя и дефектоскопа :125.
СУЩНОСТЬ ЭХО-ИМПУЛЬСНОГО метода узк. Ультразвуковая дефектоскопия это комплекс методов контроля, использующих упругие колебания ультразвукового диапазона. Она основана на свойстве упругих волн распространяться в однородном твердом теле и на его плоских или кривых поверхностях в виде лучей прямолинейно и отражаться от границ тела или нарушений сплошности, а также на свойстве упругих волн рассеиваться и поглощаться структурными составляющими контролируемых объектов.
Как проводится капиллярный контроль?
Процесс капиллярного контроля состоит из 5 этапов:
- 1 – предварительная очистка поверхности. Чтобы краситель мог проникнуть в дефекты на поверхности, ее предварительно следует очистить водой или органическим очистителем.
- 2 – нанесение пенетранта.
- 3 — удаление излишков пенетранта.
- 4 – нанесение проявителя.
- 5 — контроль.
При капиллярном контроле индикаторные вещества проникают в полости поверхностных и сквозных дефектов материала объектов контроля, в последствие образующиеся индикаторные линии или точки регистрируются визуальным способом или с помощью преобразователя.
Контроль капиллярным методом осуществляется в соответствии с ГОСТ 18442-80 “Контроль неразрушающий.
Какие дефекты позволяют выявить ультразвуковые методы контроля?
Волны излучаются под углом и, отражаясь от дефектов, фиксируются приёмником. «Тандем» как метод ультразвукового контроля особенно эффективен для выявления вертикальных дефектов, перпендикулярных сканируемой поверхности. Чаще всего к таковым относятся трещины и непровары в корневой зоне сварного шва; зеркальной-теневой.
Ультразвуковой неразрушающий контроль используется для выявления:
воздушных пор и пустот
трещин
недопустимых утолщений
флокенов
зон крупнозернистости
отложений шлака
неоднородных химических вкраплений
ликвационных скоплений и так далее
На чем основан ультразвуковой неразрушающий контроль?
Ультразвуковой контроль (УЗК) — акустический метод неразрушающего контроля, который основан на анализе процесса распределения ультразвуковых колебаний в проверяемых элементах. В качестве оборудования используются УЗ-преобразователи, дефектоскопы и толщиномеры.
Ультразвуковой контроль основан на распространении ультразвуковых волн через объект контроля и регистрации сигнала прошедшей волны (теневой метод) либо сигнала, отраженного или рассеянного от любой поверхности или дефекта (эхо-импульсный метод).
Для чего используется ультразвуковая дефектоскопия?
Ультразвуковую дефектоскопию используют как для первичного контроля сварных соединений, проверки износа труб, металлоконструкций, основного металла изделий машиностроения и др., при заготовке компонентов сварки и сборки, так и для диагностики после окончания сварочных работ.
Применяется для поиска дефектов материала (поры, волосовины, различные включения, неоднородная структура и пр.) и контроля качества проведения работ — сварка, пайка, с клейка и пр.
Ультразвуковой контроль является обязательной процедурой при изготовлении и эксплуатации многих ответственных изделий, таких как части авиационных двигателей, трубопроводы атомных реакторов или железнодорожные рельсы.
Что проверяет Неразрушающий контроль?
Говоря по-простому, неразрушающий контроль – диагностика объекта с сохранением его целостности и работоспособности. Под объектом может подразумеваться газопровод, буровое оборудование, реакторная установка, резервуар для хранения нефти, грузоподъёмные механизмы…
Неразрушающий контроль используется для определения прочности и качества материалов, заготовок и готовых изделий (далее – НК). Методы НК не нарушают целостность, эксплуатационную пригодность и надежность объекта.
В чем состоит сущность магнитных методов контроля?
Магнитный метод контроля основан на анализе полей рассеивания, возникающих при намагничивании объекта контроля, в районе локализации дефектов. Метод позволяет производить экспресс диагностику состояния ферромагнитных объектов контроля с высокой производительностью.
Магнитная дефектоскопия — один из методов неразрушающего контроля сварки. Сущность магнитных методов контроля сварных соединений заключается в выявлении рассеянных магнитных потоков, которые появляются в намагниченных изделиях в случае присутствия в них различных дефектов.
Что понимают под неразрушающим контролем?
Неразруша́ющий контро́ль (НК) — контроль надёжности основных рабочих свойств и параметров объекта или отдельных его элементов/узлов, не требующий выведения объекта из работы либо его демонтажа.
Зачем нужна дефектоскопия?
Дефектоскопия помогает обнаружить неисправность задолго до того, как она даст о себе знать. Таким образом, можно предотвратить поломки механизмов, разрушение конструкций и аварии на производстве. Дефектоскоп – прибор, предназначенный для проверки и выявления дефектов на поверхности или в теле всевозможных изделий.
Дефектоскопия – мероприятия, которые направлены на выявление всевозможных отклонений от проекта и нормативов во время производства или эксплуатации объекта.
Для чего проводят дефектоскопию?
Дефектоскопия – это совокупность методов неразрушающего контроля материалов и изделий с целью обнаружения несплошностей или неоднородности структуры.
Дефектоскопия – мероприятия, которые направлены на выявление всевозможных отклонений от проекта и нормативов во время производства или эксплуатации объекта.
Что такое магнитная дефектоскопия?
Магнитная дефектоскопия представляет собой комплекс методов неразрушающего контроля, применяемых для обнаружения дефектов в ферромагнитных металлах (железо, никель, кобальт и ряд сплавов на их основе).
МАГНИ́ТНЫЙ КОНТРО́ЛЬ (магнитная дефектоскопия), метод неразрушающего контроля, применяемый для выявления и регистрации дефектов изделий из ферромагнитных материалов, которые способны существенно изменять свои магнитные характеристики под воздействием внешнего (намагничивающего) магнитного поля.
Что значит УЗК?
Ультразвуковой контроль (УЗК) – один из методов акустического неразрушающего контроля (НК). Впервые он был применен в 30-х годах XX века и за двадцать лет получил самое широкое распространение как метод контроля качества сварных швов цельных деталей.
УЗК — аббревиатура:
Устройство закладки кабеля — устройство, предназначенное для закладки (втягивания) кабеля в закрытые кабель-каналы, имеющие вид труб прямоугольного или круглого сечения
Установка замедленного коксования — технологическая установка, предназначенная для переработки различных видов тяжелого нефтяного остатка с целью получения крупно-кускового нефтяного кокса
Сколько стоит дефектоскоп?
Цена: от 365 040 руб. Ультразвуковой дефектоскоп УД2-70 предназначен для контроля продукции на наличие дефектов типа нарушения сплошности и однородности материалов, полуфабрикатов, готовых изделий и сварных соединений, для… Цена: от 210 600 руб.
Какие дефекты выявляет УЗК?
Ультразвуковой метод контроля (УЗК) позволяет выявить скрытые дефекты сварных швов: пустоты, трещины, непровары, разнородный химический состав, механические повреждения. В основе технологии лежит линейность движения звуковых волн в гомогенных средах.
С помощью методики УЗК возможно обнаружить следующие дефекты:
Трещины в швах
Поры
Непроваренные участки
Несплавления соединений
Свищи
Расслоения наплавленного материала
Провисание металла в нижних участках стыка
Коррозия
Участки с нарушениями геометрического размера или несоответствиями химического состава
Как проводится радиографический контроль?
Радиографический способ неразрушающего контроля
В основе методики – способность рентгеновских волн проходить через металл. Излучение, которое выходит с обратной стороны деталей, может быть измерено. По полученным результатам судят о толщине, составе материала.
Принцип рентгенографического контроля основан на исследовании образца в токе рентгеновских лучей.
С одной стороны расположен источник излучения, с другой — чувствительная плёнка или матрица. После прохождения через однородный материал получается одинаковая равномерная засветка. В случае нахождения в образце изъянов и неоднородностей, засветка на плёнке или матрице изменяется.
Для чего предназначен дефектоскоп?
Дефектоско́п (лат. defectus «недостаток» + др. -греч. σκοπέω «наблюдаю») — устройство для обнаружения дефектов в изделиях из различных металлических и неметаллических материалов методами неразрушающего контроля.
Дефектоскоп – это устройство или прибор для регистрации скрытых дефектов в различных твёрдых материалах и изделиях методом неразрушающего контроля.
Как работает дефектоскоп?
Принцип действия дефектоскопов основан на измерении электродвижущей силы, возникающей в замкнутой цепи при нагреве места контакта двух разнородных материалов. Этот метод обычно применяют в тех случаях, когда требуется определить марку материала, из которого состоит полуфабрикат или элемент конструкции (в т.
Принцип работы заключается в следующем: на исследуемый объект излучаются ультразвуковые волны, дефектные части объекта отражают сигналы с отличающейся амплитудой от нормального. Ключевым для анализа является отличие в силе получаемого сигнала и времени. Таким образом можно получить сведения об исследуемом объекте и повреждениях.
Какие волны применяют в дефектоскопии?
Ультразвукова́я дефектоскопи́я — метод, предложенный С. Я. Соколовым в 1928 году и основанный на исследовании процесса распространения ультразвуковых колебаний с частотой 0,5 — 25 МГц в контролируемых изделиях с помощью специального оборудования — ультразвукового преобразователя и дефектоскопа :125.
Ультразвуковая дефектоскопия представляет собой совокупность методов неразрушающего контроля, использующих для нахождения дефектов в изделиях ультразвуковые волны. Полученные данные затем анализируются, выясняется форма дефектов, размер, глубина залегания и другие характеристики. Позволяет надёжно и эффективно проверять качество стального литья, сварных соединений, литых заготовок.
Какие дефекты выявляет дефектоскоп?
Вихретоковый дефектоскоп
Применяется для обнаружения неглубоких, поверхностных дефектов – микротрещины, поры и другие несовершенства, расположенные на глубине до 2 миллиметров. Суть метода заключается в возбуждении токов Фуко (вихревых) на исследуемой площади, регистрации изменений в их электромагнитном поле.
На чем основан принцип проведения искровой дефектоскопии?
Дефекты лакокрасочных покрытий
Для проверки сплошности таких изоляционных, антикоррозионных и других защитных покрытий применяется электроискровой метод контроля (ЭИМ), другое название — контроль высоким напряжением. Метод основан на возникновении искрового пробоя в дефектных покрытиях.
Искровой дефектоскоп – переносное устройство, назначением которого является поиск дефектов и трещин, недопустимых утолщений или утончений, а также других нарушений целостности защитных покрытий.
Принцип работы аппарата строится на пропуске через электрод (преобразователь) тока, который подается на обследуемую поверхность.
Какие существуют методы дефектоскопии?
Методы неразрушающего контроля
| Методы | Описание |
|---|---|
| Методы прохождения | выявляют глубинные дефекты типа нарушения сплошности, расслоения. |
| Методы отражения | выявляют дефекты типа нарушения сплошности, определяет их координаты, размеры, ориентацию путём прозвучивания изделия и приёма отраженного от дефекта эхо-сигнала. |
Дефектоскопия используется для обнаружения нарушений сплошности или однородности макроструктуры, отклонений хи-мического состава и других целей. Наиболее распространены ультразвуковая, рентгено — и гамма-дефектоскопия, ИК, люминес-центная, капиллярная, магнитная, термо — и трибоэлектрическая дефектоскопия.
Как работает Вихретоковый дефектоскоп?
Вихретоковый дефектоскоп, характеристики, предназначение
Под действием переменного магнитного поля, которое формируется датчиком в контролируемой области изделия возбуждаются вихревые токи. Вихревые токи в районе трещины формируют магнитные поля рассеяния, которые регистрируются датчиком.
Как указано в ГОСТ Р 55611-2013, вихретоковый дефектоскоп (ВД) – это средство измерения, предназначенное для обнаружения несплошностей и иных дефектов вихретоковым методом.
Принцип работы устройства в том, чтобы создать рядом с объектом переменное магнитное поле, которое приводит к возбуждению вихревых токов в материале. Их собственное электромагнитное поле на дефектных участках изменяется по фазе и амплитуде.
Что значит дефектоскопия?
Дефектоскопия – это совокупность методов неразрушающего контроля материалов и изделий с целью обнаружения несплошностей или неоднородности структуры.
Значение слова «дефектоскопия». ДЕФЕКТОСКОПИ́Я, -и, ж. Совокупность некоторых физических методов и средств проверки материалов и изделий на отсутствие в них дефектов. [От лат. defectus — недостаток и греч. σκοπέω — смотрю].